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带式压滤机的工作原理与技术特点

发布日期:2019-05-28 浏览次数:3

在煤泥回收设备选型上,国内选煤厂多年来一直将板框式压滤机作为首选设备。板框压滤机具有滤饼水分低,滤液基本不含颗粒物的优点,但也存在结构复杂,维护维修工作量大,设备可靠性较低的不足,尤其是其间断作业方式,使滤饼不能均匀掺混入产品皮带。近年国内开始使用的加压过滤机也存在板框压滤机类似的不足,且对人料粒度组成很敏感,处理0.1~0m为主的细粒级煤泥处理量会明显降低。为避免上述缺点,选煤厂应在煤泥回收系统设备选型中采用带式压滤机而非传统的板框式压滤机。

1. 带式压滤机工作原理

PHOENIX公司生产的WX—3.0C6型带式压滤机,带宽3m,上、下传送带(也就是滤布)长分别为10.69m和18.7m。其人料为浓缩机底流经管道混料器,泵人带式压滤机,絮凝剂在混料器前加入,与煤泥混合后进人压滤机。

带式压滤机有3个脱水区域。均匀分布于带式压滤机传送带上的物料首先进入第一个脱水区域——自重区;依靠絮凝剂的作用有50%以上的表面水分靠自重的絮团间渗出被脱掉;经过自重区脱水的煤泥被传送带带到机头卸人第二个脱水区域——楔型区。在这一区域,上、下传送带距离逐步变小,煤泥受到上、下传送带的挤压而脱水;随后煤泥进入第三个脱水区域——压缩、剪切区。在这一区域,由于托辊的直径减小对煤泥的压力达到最大,上、下传送带迂回运行产生了剪切力,强化了煤泥的脱水。经压缩、剪切脱水后的滤饼被带到下传送带机头,由刮刀卸人排料溜槽,整个煤泥压滤、回收过程结束。

带式压滤机除可调速的驱动系统带动整个传送带运行外,还有传送带张力装置、导向装置和清洗装置。

(1)张力装置。上、下传送带各有一个张力总成,分别山2个风箱和1个空气调节器组成。风箱安装在压滤机排放口一端的张力总成上,由压缩空气提供张力。调节器位于控制板上,负责调节传送带张力。张力装置要求供气总压力700kPa,上、下带的张紧工作压力一般在500~600kPa内调节。

(2)导向装置。传送带导向装置亦采用气动控制,上、下传送带都有各自的导向装置。其作用是保持传送带在运行中不跑偏。导向装置由导向臂与传送带边的接触距离监视传送带的位置,由此位置决定是否触发空气汽缸。空气汽缸的形成改变推动一个导向辊来改变传送带的受力,凋整传送带保持中心位置。

(3)清洗装置。传送带的清洗装置安装在上、下传送带上,其作用是清洁卸饼后残留在传送带(滤布)上的煤泥,保持传送带的透水性能。所有的传送带喷淋装置都装有各自的“自净”喷嘴,如发现喷嘴堵塞,则通过手轮转动一排毛刷清刷喷嘴,使喷嘴保持畅通。喷水管人水压力要求690kPa。

上述装置保持带式压滤机连续、稳定运行。脱水后的滤饼在机头被刮刀不间断地刮人排料槽,滤饼呈细小的碎块状。不同脱水区域的滤液与清洗水一道返回浓缩池。滤液中含有少量煤泥,正常情况下这部分煤泥比例很小,不会影响浓缩池的煤泥水沉降。

2. 技术特点

(1)人料粒度。设计煤泥水分级粒度为0.1mm,带式压滤机处理-0.1mm级煤泥。浓缩池底流现场取样测试,其—0.1mm含量达到78%以上。

(2)人料量。设计小时人选原煤500t,压滤煤泥量7.6%,计38t/h。选用2台带宽3m的带式压滤机,单台处理煤泥量 19t/h。在系统调试正常后,2台带式压滤机完全能满足煤泥回收与选煤作业同步的要求,并且带式压滤机尚未满负荷。

(3)入料浓度。按带式压滤机生产厂提供的指导参数,人料浓度(以密度计测量)以密度1.125~1.130g/cm3,只要絮凝剂用量合适,均能正常压滤。当然,因在人料端设置了密度计、电磁流量计及自动调浆(加水)阀,可以对整个压滤人料实现人料量、人料浓度(密度)自动监控,运行更加稳定。

(4)动力消耗。带式压滤机本身无液压系统,结构简单,也不需搅拌桶、加压泵。单台WX—3.OG6带式压滤机电动机功率 7.5kW,加上共用清洗水泵电机37kW,单台带式压滤机总容量仅26kW。而正常运行中压缩空气耗量不大,利用主厂房空压机供风既可,不需单独配置空压机。

(5)产品水分。选煤厂人选原煤变质程度低,脱水较困难,因此,滤饼平均水分38%~39%。入选相同煤种的大同局马脊梁选煤厂采用进口西班牙箱式压滤机的滤饼水分为32%~35%,同基准比较高出4~6个百分点。

(6)作业条件。带式压滤机不会出现喷料现象,作业环境较好,操作简单,2台带式压滤机只需一人操作。

3. 结束语

与传统的板(箱)式压滤机相比,带式压滤机具有人料粒度适应性强,人料浓度范围宽,处理量大,系统简单,运行可靠,动力消耗少,维护维修工作量小的显著特点。尤其是其连续运行不间断排料的作业方式,比之板(箱)式压滤机间断排料方式优势更为明显。虽然滤饼水分高于板(箱)式压滤机,但由于掺混人最终产品十分均匀,对最终产品的水分影响并不明显。带式压滤机的使用,为国内选煤厂煤泥厂内回收,洗水闭路循环提供了一种新的实践。


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